江西省数字领航企业数字化转型实践案例⑤

案例5 瑞易德新材料股份有限公司

氯化高聚物新材料生产全流程数字化管理转型领航实践

一、企业简介

瑞易德新材料股份有限公司成立于2019年6月，是一家专业从事氯化高聚物、油性、水性涂层材料生产与研发的国家高新技术企业。公司产品主要供应军工涂装、国家航天器材胶粘剂、船舶防污防腐、汽车与胶粘剂、油墨、橡胶制品等行业。现已与中船重工、洋紫荆、巴斯夫阪田油墨、中远海运川崎等国内外众多知名厂商建立合作伙伴关系。其中涂料产品广泛应用于海军舰船及众多国内外十万吨级以上远洋船舶以及嘉绍跨海大桥及国家战略油库等多个重大工程。2022年成功吸引A轮融资1亿元，公司整体估值已达10.5亿元。

公司旗下“开明”“海轮”牌涂料荣获2023年中国涂料影响力品牌，分别通过中国船级社和英国劳氏船级社认证，先后参与4项氯化高聚物标准制定，授权有发明专利15项。现已建成智能化集成管理系统的氯化高聚物智能制造工厂，产线数据自动化采集率超90%，在行业内展现出强大的技术与生产优势。

二、案例概述

公司作为氯化高聚物领域核心生产企业，为有效破解行业共性的生产管控精准度不足、产品质量波动较大、安全生产风险防控压力突出、能耗环保约束趋紧等问题，进一步提升核心竞争力，打破外资品牌在相关市场的垄断格局，主动启动系统性数字化转型工作。本次转型聚焦生产运营、安全生产、能源管控、仓储管理等全业务流程，核心引入集散控制系统（DCS）、安全仪表系统（SIS）、紧急停车系统（ESD）等先进自动化控制设备，搭建产品全生命周期管理（PLM）系统、统一实时数据库平台、智能能源管理系统等数字化载体，深度融合物联网、大数据、人工智能等前沿技术，构建覆盖生产经营全链条的数字化管理体系。

公司通过推进核心工艺数字化改造、安全生产数字化升级、能源管理数字化优化及组织保障体系建设等关键举措，全面解决了传统生产与管理模式下的各类痛点问题。转型落地后，公司产线自动化设备占比达85%，生产数据自动化采集率达90%，生产效率较转型前提升30%，产品良品率稳定在98%以上，实现安全生产零事故目标；溶剂回收率提升20%，氯化钙溶液浓缩蒸汽消耗下降40%，每小时节电85kWh，节能减排成效显著。凭借转型带来的质量与效率提升，公司主导产品在国内船舶涂料领域市场占有率达18.22%，有效打破挪威佐敦、丹麦海虹老人、阿克苏诺贝尔等外资品牌的长期垄断。公司先后荣获国家级数字领航企业实践案例、绿色工厂、小灯塔企业等多项国家级及省级荣誉，转型经验与核心技术产品已在多地化工园区及同行业企业推广应用，为行业整体转型升级提供了可复制、可借鉴的实施路径。

图1 自动化控制串联反应管道系统

图2 智能巡检系统

三、解决的痛点及需求

在推进数字化转型前期，公司在生产管控、安全生产、能源环保、组织管理及市场竞争等全业务流程中，面临诸多突出痛点与刚性需求。为此，公司立足自身生产经营实际，结合行业数字化转型实践，针对性制定了“技术赋能、全流程优化”的解决思路，依托自动化控制、大数据分析等数字化技术，系统性破解发展瓶颈，契合行业高质量发展导向，强化市场核心竞争力。

生产管控方面，核心痛点集中于工艺参数精准调控难度大、产品质量稳定性不足，同时存在牌号繁多导致计划排产复杂、各环节数据孤岛制约决策效率、仓储管理粗放等问题。其中，氯化反应、溶剂回收等关键工序依赖人工操作，参数调控缺乏科学数据支撑，易造成生产效率低下；行业牌号超2000种，人工排产难以精准适配，且依赖纸质与口头沟通，导致计划与执行脱节；各系统数据分散，无法为决策提供有效支撑。针对上述痛点，公司引入DCS、SIS、ESD等自动化控制系统，实现工艺参数的精确调控与实时监控，产物氯化度调控精度达0%—0.9%；搭建统一实时数据库平台，整合全流程生产数据，通过深度分析挖掘优化空间；集成先进排程系统，结合自动化控制手段，提升计划排产精准度30%以上，缩短生产调整时间40%；在仓储环节实施RFID标签管理系统，实现库存数据实时更新与精准管控，打通供应链数据流通壁垒。

安全生产方面，作为化工生产企业，公司面临多重安全风险防控压力，生产现场高温、高压、有毒有害气体等风险源集中，传统人工巡检覆盖范围有限、反馈滞后，难以排查隐蔽性隐患，且缺乏系统性风险监测预警机制，关键区域安全防护措施不完善。为破解该痛点，公司构建集成GDS有毒气体检测系统、视频监控与应急通讯的统一安全管理平台，实现安全指标实时监测与智能预警；针对罐区、管线等关键区域设置CPU控制单元冗余等三重安全保护机制，建立风险分级管控与隐患排查治理双重预防体系；引入智能巡检系统，结合GIS地图预设标准化巡检路线，通过移动终端实现巡检流程数字化闭环管理，大幅提升隐患排查效率与整改质量，筑牢安全生产防线。

能源与环保方面，面临溶剂消耗大、通氯控制复杂、蒸汽能耗高企及环保合规压力大等突出痛点，传统生产工艺能源利用粗放、溶剂回收效率低，既增加生产成本，又难以满足环保要求。公司以数字化技术为核心，构建高效闭路循环系统，通过多级冷凝回收技术精准分离回收三氯甲烷溶剂，搭配钛冷凝器提升回收效率，实现溶剂回收率达99.5%的闭路循环再利用；创新应用双效自然循环提浓工艺，结合数字化精准调控蒸发参数，使蒸汽能耗降低40%以上；同时集成DCS、SIS、ESD智能化系统，优化二级碱吸收工艺，采用循环冷却水替代部分冷冻水，在强化生产全流程透明化监控的同时，实现节能减排与环保合规的双重目标。

组织管理与市场竞争方面，存在数字化人才储备不足、员工数字化应用能力参差不齐、行业转型门槛高及外资品牌垄断市场等痛点。针对人才短板，公司建立健全数字化人才培养机制，定期开展技术培训，同时搭建产学研合作平台，与高校及专业机构合作引入前沿技术与优质人才；针对行业转型难题，公司聚焦“小块轻准”数字化产品研发，打造轻量化、低成本的转型解决方案，降低中小企业转型门槛；针对外资垄断现状，公司通过全流程数字化转型提升产品质量稳定性与生产运营效率，依托核心产品18.22%的国内船舶涂料市场占有率，打破挪威佐敦等外资品牌的长期垄断，同时通过推广数字化技术产品、分享转型经验，提升行业话语权与影响力，引领行业协同升级。

四、案例实施内容

公司以“全流程数字化、管理智能化、运营绿色化”为核心转型理念，分模块、分阶段统筹推进数字化转型工作，同步构建完善的组织保障与成果推广体系，确保转型工作落地见效、提质增效。

（一）核心工艺数字化改造是本次转型的核心举措

公司引入产品全生命周期管理（PLM）系统，实现配方研发与工艺数据的规范化、全流程管理；通过部署温度仪表、液位仪表等自动化数据采集设备，实时捕捉生产过程中的核心工艺参数。在氯化、汽化等关键生产工段，精准部署DCS、SIS、ESD等自动化控制系统，实现对反应温度、压力、氯气流量等核心参数的闭环精准控制，保障生产工艺的稳定性与一致性。搭建统一实时数据库平台，依托生产信息管理系统（PIMS）实现各子系统数据的集成汇总与深度分析，为工艺优化、生产调度提供科学的数据支撑。同时，在仓储管理环节全面实施RFID标签管理系统，实现库存数据的实时更新、精准溯源与动态管控，提升供应链协同运营效率。

（二）安全生产数字化升级工作同步统筹推进

公司构建集成有毒气体检测系统（GDS）、视频监控系统、应急通讯系统的统一安全生产管理平台，实现生产现场有毒有害气体浓度、设备运行状态等关键安全指标的实时监测、数据汇总与智能预警。针对罐区、管线等关键风险区域，设置CPU控制单元冗余等三重安全保护机制，建立健全风险分级管控与隐患排查治理双重预防体系。引入智能巡检系统，结合GIS地图预设标准化巡检路线，工作人员通过移动终端实时记录巡检结果、上报安全隐患，实现巡检流程的数字化、闭环化管理，大幅提升巡检效率与隐患排查质量。

能源与环保数字化优化聚焦降本增效与绿色发展。公司在生产产线增设钛冷凝器，优化循环压缩机运行参数，显著提升溶剂回收效率；创新应用双效自然循环提浓工艺，通过数字化手段精准控制蒸发参数，提高蒸汽利用效率。引入智能能源管理系统，实时监测、分析各环节能源消耗数据，自动优化能源供应策略，实现能源消耗的精细化管控与节能减排目标。针对氯磺化天然橡胶生产尾气处理，优化二级碱吸收工艺，采用循环冷却水替代部分冷冻水，在提升尾气处理效果的同时，有效降低能耗与环保运营成本。

组织保障体系建设为转型工作提供坚实支撑。公司专门成立信息化领导办公室，在总工程师统筹部署下，系统性推进数字化转型各项工作。依据《信息化和工业化融合管理体系要求》，构建涵盖管理手册、程序文件等21项文件的四层管理体系，确保转型工作规范化、标准化推进。建立健全数字化人才培养机制，定期组织开展数字化技术与应用能力培训，全面提升员工数字化素养。同时，积极搭建产学研合作平台，与北京化工大学、中南大学等高校及微谱检测等专业机构建立深度合作关系，引入前沿技术与优质人才资源，推动数字化技术的持续迭代升级与成果转化。

在转型成果推广方面，公司聚焦“小块轻准”数字化技术产品研发与推广，成立有独立公司江西华易通智能信息科技有限公司（由公司实际控制，核心技术人员全程参与建设），打造覆盖化工园区与企业的安全生产智慧综合管理系统。该系统基于物联网、大数据与人工智能算法，实现风险实时监测、智能预警与应急联动，2022年成功中标中国电信九江分公司瑞昌市码头工业城化工集中区智慧平台采购项目，已在瑞昌市码头工业城管委会及江西天际、江西理文等多家石化企业落地应用，有效降低企业运营风险。同时，通过举办行业研讨会、专题论坛、专项培训班等形式，系统分享公司数字化转型经验；借助行业展会、官方网站、社交媒体等平台加强品牌宣传，积极参与国家级、省级行业评选与荣誉申报，先后荣获国家级数字领航企业（中小企业）、绿色工厂等多项荣誉，显著提升行业影响力，带动产业链上下游及同行业企业共同提升数字化水平，引领行业数字化转型升级。

五、应用成效和亮点

（一）经济效益分析

数字化转型后，公司经济效益显著提升，核心数据如下：生产效率方面，产线自动化设备占比达85%，数据自动化采集率90%，生产效率整体提升30%，计划精准度提高30%，生产调整时间缩短40%，资源利用率提升25%。产品质量方面，良品率提升至98%以上，其中氯化聚丙烯等核心产品良品率达99.5%，远超行业平均水平。成本与能耗控制方面，运营成本降低15%，年节省成本超千万元；溶剂回收率达99.5%（较转型前提高20%），实现闭路循环利用；氯化钙溶液浓缩蒸汽消耗下降40%，每小时节汽0.8吨、节电85kWh，氯磺化天然橡胶生产环节每小时节约冷量62.7MJ，整体能源消耗降低10%以上。营收利润方面，2024年营收2.26亿元，近三年平均增速16.01%，利润总额1444.06万元，同比增长21.30%，公司也于2025年获国家级专精特新“小巨人”企业认定。市场拓展方面，主导产品打破外资垄断，在国内船舶涂料领域占比达18.22%，通过线上下单系统，订单发货及时性提高14.5%，客户满意度显著提升。

（二）项目价值及示范推广意义

项目核心价值体现在三大维度：一是破解行业共性难题，将数字化技术与氯化高聚物生产深度融合，实现工艺、安全、能源、仓储全流程数字化，形成可落地的行业解决方案；二是提升企业核心竞争力，打破外资品牌在船舶涂料市场的垄断，斩获国家级数字领航企业、绿色工厂等荣誉，树立中小企业数字化转型标杆；三是推动绿色低碳发展，通过数字化手段实现节能降耗与环保达标，助力行业清洁生产。

示范推广意义突出：技术层面，DCS、SIS等自动化控制系统及模块化实施模式具有强可复制性，轻量化、低成本的SaaS服务模式适配中小企业转型需求。产业层面，其安全生产智慧综合管理系统已在瑞昌市码头工业城及多家化工企业落地，通过经验共享、产学研合作，带动产业链上下游协同升级。区域层面，2024年营收及利润稳步增长，带动区域就业与产业集聚，为地方经济贡献显著。行业层面，通过搭建交流平台、加强品牌宣传，输出转型经验，推动氯化高聚物行业整体数字化水平提升，为制造业实体经济与数字经济融合提供了可借鉴的实施路径。