编者按：
智能工厂是智能制造的主要载体，是制造业数字化转型、智能化升级的主战场。2025年我市新入选9个国家卓越级智能工厂，累计达到17个，智能工厂梯度培育工作走在全国前列。为充分发挥国家卓越级智能工厂示范带动作用，助力我市企业深入推进智能制造，青岛市工业和信息化局对新入选的卓越级智能工厂开展专题报道。本期分享青岛森麒麟轮胎股份有限公司高端轮胎全流程数字化协同智能工厂，供参考交流。
青岛森麒麟轮胎股份有限公司成立于2007年，致力于绿色、安全、高性能子午线轮胎及航空轮胎的研发与生产，旗下拥有森麒麟（SENTURY）、路航（LANDSAIL）、德林特（DELINTE）三个核心品牌，在中国青岛和泰国、摩洛哥建成4大轮胎智能制造生产基地。企业2022年入选工业和信息化部智能制造示范工厂揭榜单位，通过自主研发“森麒麟智能管理系统”，以MES系统为核心打通ERP、SRM、WMS、EMS等12套系统，建成集智能化、数字化、信息化、个性化于一体的轮胎工业智能工厂系统，取得显著成效。
在工厂建设环节，构建了覆盖中国、泰国、摩洛哥的全球数字化生产基地网络，通过布局6000多个控制点，将轮胎生产过程量化为2万个数据参数，运用人工智能和数字孪生技术，实现对全球生产基地实时监控与远程指挥。
在研发设计环节
通过“PLM+MBD+仿真云”协同研发平台，实现轮胎研发“需求-设计-验证”全流程数字化，设计变更响应时间缩短至4小时，定制化产品占比超35%，满足航空轮胎、半钢子午线轮胎、全钢子午线轮胎等7000余个规格，波音、空客、德国大众等不同客户的定制化产品开发设计需求。
在生产作业环节，
基于Unity构建产线虚拟镜像打造柔性产线，根据不同轮胎型号自动模拟输出模具更换路径、设备动作时序最优方案，换产时，系统通过工业以太网接收参数包并自动校准，全过程无需人工干预，实现“一键换产”，换产时间从4-6小时缩短至45分钟，设备利用率提升35
在生产管理环节，
通过智能管控驾驶舱实现对全球工厂的实时监控与精细化管理，轮胎重量误差被精确控制在4.3‰以内。搭建“WCS+WMS+MES”精准配送平台，创新工序协同调度模式，运用AGV和CIMCORP系统实现物料“需求-配送-缓存”无人化运作，胎胚配送准时率达100%。
在运营管理环节，
开发“麒麟云店”供销售管理系统，面向经销商、终端用户构建统一营销与后市场服务平台，客户可在线配置轮胎花纹、性能参数，订单直连MES生产系统，订单需求直达产线，实现全球客户订单状态实时跟踪，高效提升服务客户能力，客户投诉率降低40%。
原文链接：http://gxj.qingdao.gov.cn/gzxx/202601/t20260113_10446595.shtml