青岛环球服装股份有限公司智能制造推动公司转型升级助力“三品”行动
环球服装公司以职业女装品牌的培育和高端女装个性化量身定制（MTM）为长期战略。设立研发技术中心，制定智能制造升级改造项目规划，先后投资引进了国际先进水平的服装生产专用设备及三维计算机辅助设计CAD和计算机辅助制造CAM系统，与海尔卡奥斯COSMOplat工业互联网平台跨界融合，以“定制”为核心，运用信息化+工业化深度融合的方法，把传统工业制造业转变为高附加值产业。公司定制开发了MTM定制接单平台、智能仓储管理系统WMS、企业资源管理系统ERP、生产制造执行系统MES、高级自动排产系统APS等智能化生产制造信息系统，并与智能成衣吊挂等先进数字化生产设备集成，打造了同时具备柔性化生产和批量生产相结合功能的，可以满足国内外订单生产需求的智能制造服装生产工厂。
实施信息化升级，实现大规模定制生产模式。根据公司实际情况，结合60多年来沉淀下来的服装生产管理经验和流程；定制开发ERP系统，建立MTM个性化定制快速反应系统，充分利用信息技术管理优势，对业务流程和管理流程进行全面改造，建立柔性和快速响应机制，实现“产品多样化和定制化”的大规模定制生产模式。
三维量体与人工智能结合。由MES制造执行系统将匹配数据识别后导入智能化生产流水线，实现了个性化手工制作与现代化工业大生产协同的战略转变，从而实现了“个性化、差异化”的转型升级。
打造MTM服装智能工厂。先后投资1200多万元，建设智能工艺数据中心、智能排产系统、智能制造执行系统、智能物流系统四个部分构成的MTM智能工厂。
应用智能吊挂推送系统。通过电脑设定产品工序流程，通过电脑记录的数据从指令推送系统获取相关信息，将工序任务推送到指定工序的指定工位，最准确最高效率的完成工序推送。使用智能吊挂系统后，吊挂在整个生产过程中可以不间断的被传递，吊挂会按照电脑设定的工序程序往下传递，减少了半成品在生产线中的滞留时间，实现任务均衡分配，通过网络化、智能化集成，实现了以客户需求为源点驱动的公司价值链协同；通过对业务流程和管理流程的全面改造，建立起柔性和快速响应机制，实现产品多样化和个性化的大规模定制生产模式，构建起既能满足客户个性化需求又不牺牲企业效益的批量定制生产模式。
在数字化助力下，公司服装单件定制由原来的30天缩短为7天，单元用工成本降低33.3%，售后服务费用降低55.6%，单品能耗降低32.4%，月度总能耗降低14.8%，年产量提高63.6%，实现年销售收入增长28%。
原文链接：http://gxj.qingdao.gov.cn/gzxx/202212/t20221207_6558777.shtml